Rio - No ano em que completa duas décadas de produção no país, a Renault do Brasil inaugura a Curitiba Injeção de Alumínio. Com o lançamento realizado na manhã de terça-feira, em São José dos Pinhais, região metropolitana da capital paranaense, o Complexo Ayrton Senna passa a abrigar quatro fábricas da marca. Segundo a montadora, a nova planta é fruto de um investimento de R$ 350 milhões. "Desde que a Renault começou aqui, investimos cerca de R$ 7 bilhões para fazer da unidade brasileira uma unidade estratégica. A inauguração da nova instalação traz uma dose extra de eficiência ao nosso negócio, permitindo que alcancemos resultados ainda melhores", afirma Olivier Murguet, presidente da Renault para a América Latina.
Com a inauguração, a planta da Renault no Brasil, chamada de CIA, passa a ser a mais moderna no mundo, além de ser a única linha de injeção de cabeçote no Grupo Renault. Antes, o material usado na nova família de motores SCe, utilizados nos lançamentos Kwid e Captur e nas novas gerações de Sandero, Logan, Duster e Oroch, era importado da China. "Mantivemos nossos investimentos no país inalterados, mesmo em períodos de instabilidade econômica, o que nos permitiu renovar e ampliar a nossa gama de produtos e fortalecer nossa estrutura. Esta inauguração é mais uma demonstração do nosso compromisso com o país", afirma Luiz Pedrucci, presidente da Renault do Brasil.
Estrutura da empresa
Com uma área construída de 14 mil metros quadrados, a Curitiba Injeção de Alumínio tem capacidade de produzir anualmente 250 mil blocos e 250 mil cabeçotes do motor 1.6 SCe, totalizando 500 mil peças. Para isso, 100 profissionais trabalham no local atualmente, em dois turnos. As máquinas 30% mais compactas e 20% mais produtivas trabalham em ritmo acelerado para transformar alumínio bruto em partes de motor. O novo sistema substitui o maquinário tradicional que produz blocos de motor de ferro, muito mais pesado e de difícil dissipação de calor.
Ecológicas
As novas instalações do complexo possuem telhas translúcidas, que aproveitam a luz natural e iluminação LED, de maior durabilidade e economia. Por fim, o pré-aquecimento das barras de alumínio é feito com o reaproveitamento do calor do processo, reduzindo assim a utilização de gás. As medidas representam uma redução de 5% no consumo de energia.
Fabricação
A produção das peças é composta pelas seguintes etapas: fusão, injeção de alta pressão e baixa pressão, sopro de moldes de areia, acabamento e tratamento térmico. A injeção do alumínio no bloco é feita de forma robotizada, a uma velocidade de 200 km/h, com pressão de 900 bar, similar à encontrada no fundo do mar. Já a produção ocorre em cinco etapas: fusão, sopro de machos de areia, injeção de baixa pressão, acabamento e tratamento térmico. O processo de fabricação é inorgânico, isento de fumos e emissões de carbono, o que contribui para a qualidade do ambiente.
A qualidade do bloco e do cabeçote é conferida na própria CIA, que possui um laboratório metalúrgico, onde são realizados diversos testes. Entre os destaques, está um equipamento de tomografia computadorizada industrial, primeiro deste porte em uma montadora na América do Sul. A máquina é capaz de fazer a análise das peças em três dimensões e é utilizada para controle de qualidade e pesquisa e desenvolvimento.
Coisa de vídeo-game
Para reduzir custos, aprimorar processos e outros serviços, a Renault possui laboratórios que utilizam e implementam realidade virtual e aumentada, bem como impressão 3D. Aparentemente coisa de vídeo-game, as tecnologias tem evitado acidentes nas fábricas. Na linha de produção, por exemplo, o treinamento da operação da pinça de solda, uma ferramenta com riscos potenciais no caso de manuseio sem as devidas precauções é feita em realidade aumentada. Na simulação, o sistema mostra os resultados do trabalho sem os equipamentos de segurança necessários.
